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数控车床加工有哪些优点？
数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和位移的机械加工方法。是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现化和自动化加工的有效途径。
数控加工有下列优点：
①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应的加工要求。
③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用切削量而减少了切削时间。
④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1. 零件的加工顺序：
先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了零件精度）；
先加工公差大的后加工公差小的（这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀；接触到右端面输入Z0点击测量，的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序，对后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使产生 磨损，加工材料软，磨损就小，加工材料硬，磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，零件的合格。
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中磨损非常快，从起点到终点，因磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，相对零件的运动轨迹和方向。
1、应能加工精度和表面粗糙要求；
2、应尽量缩短加工路线，减少空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。