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数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1. 零件的加工顺序：
先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了零件精度）；
先加工公差大的后加工公差小的（这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀；接触到右端面输入Z0点击测量，的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序，对后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使产生 磨损，加工材料软，磨损就小，加工材料硬，磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，零件的合格。
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中磨损非常快，从起点到终点，因磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

加工路线与加工余量的联系
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

数控车床加工简介：
数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式。可加工各种类型的材质，有316、304不锈钢、碳钢、合金钢、合金铝、锌合金、钛合金、铜、铁、塑胶、亚克力、POM、UHWM等原材料，可加工成方、圆组合的复杂结构的零件。
数控车床加工车床的简介：
数控车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工；
车床主要用于加工轴、盘、套类和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用广的一类机床。是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。它可用于加工各种回转成型面，
例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。它是金属切削机床中使用广，生产历史久，品种多的一种机床。

怎样才能提升数控车床加工效率：
1、拟定科学合理的生产工艺路线，降低数控铣削的时长。以便提升数控车床的生产率，首要需要认认真真分析数控车床加工生产的零部件，搞清楚零部件的材质、结构特征特性和尺寸公差标准、表面粗糙度、热处理等层面的技术标准。随后在此基础上，选用科学合理的铣削生产工艺和简洁的生产加工路线；
2、选用正确的数控。选用数控应考虑到数控车床的加工能力、工序内容、工件材质等关键因素。数控车床加工所选用的数控，不但标准具备高韧性、高耐磨性、充足的抗压强度和延展性、高耐热性及保持良好的工艺性能，并且标准规格比较稳定、重新安装调节方便快捷；
3、科学合理重新安装夹持工件，提升车削速率。在数控车床上生产加工工件时，工件的定位重新安装应力求使设计构思标准、生产工艺标准与编程计算的标准统一；尽量减少车削次数，尽可能在一次定位车削后，生产加工出全部待生产加工表面；避免采用占机人工调节生产加工方案，以充分发挥数控车床的效能；
4、数控车床加工需要科学合理选用切削用量，提升加工余量的切除效率。切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速率；
5、实行数控预调和自动测狼，降低占机调节时长。数控车床加工操作过程中往往要用到多把不一样的数控，如果数控不能预先调好，就需要操作者把每一把数控都重新安装到主轴上，慢慢地确定的准确长度和直径；
6、数控车床加工过程中要灵活运用车床的各种功能及宏程序。数控车床加工具备数控半径和长度补偿功能，通过改变数控补偿的具体方法弥补数控规格误差，以同一生产加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提升生产加工精密度，并可用同一生产加工程序生产加工配合件。

数控车床作为加工行业普遍但也是重要的设备，是一种、率的自动化机床，在加工过程中能帮我们处理很多的事情，但是你知道数控车床加工有哪些是你不知道的常识：
1、一些零件加工的考虑：有一些零件虽然加工批量很小，普通车床但形状复杂、质量高，要求互换性好，这在非数控磨床上无法达到上述要求，只能安排到数控磨床上加工，例如抛物线、摆线凸轮以及型面的反射镜镜面等；
2、要求加工质量又能生产的中、小批量关键零件：数控磨床能在计算机控制下实现、、率的磨削加工。它比磨床加工能节省许多工艺装备，具有很强的柔性制造能力和获得较好的经济效益。它和普通磨床比，能排除复杂加工的长工艺流程中许多人为的干扰因素，加工零件精度一致性和互换性好，加工；
3、零件综合加工能力的平衡：作为单台数控磨床，它很难完成一个零件的全部加工内容，需要和其他设备的加工工序转接配合，因而有生产节拍和车间生产能力平衡的要求。所以要考虑充分发挥数控磨床加工特点，数控车床又要合理地在别的加工设备上安排配套平衡工序。
零件的加工批量应大于经普通车床济批量数控车在非数控磨床加工中、小批量零件时，由于各种原因，纯切削时间只占实际工时的10%—30%。在磨削加工中心这一类多工序集中的数控磨床上加工时，这个比例有可能上升到70%～80%，但准备调整工时又往往要长的多，所以零件批量太小时就会变得不经济；
4、加工的零件应符合能充分发挥数控磨床多工序集中加工的工艺特点：数控磨床加工零件时砂轮切削工件的情况与对应的非数控磨床是完全一样的，但它可进行一些有加工精度要求的复合加工，，如在磨削范围方面，普通磨床主要用于磨削圆柱面、圆数控车床锥面或阶梯轴肩的端面普通车床磨削，数控外圆磨床除此外，还可磨削圆环面(包括凸及面和凹只面)，以及以上各种形式的复杂的组合表面；
5、重复性投产的零件：使用数控磨床的工序准备工时占有较高的比例。例如工艺分析准备、编制程序、零件首件调整试切等，这些综合工时的总和往往是零件单件加工工时的几十倍到上百倍，但这些数控车床工作内容(如普通车床工夹具、工艺文件、程序等)都可以保存起来反复使用，所以一种零件在数控磨床上试制成功再重复投产时，生产周期减少，花费也少，能取得更好的经济效益。

数控车床维修的先后顺序可以根据以下步骤进行：
1. 故障诊断：先需要对数控车床进行故障诊断，确定具体的故障原因。
2. 维修计划制定：根据故障诊断结果，制定维修计划，确定需要采取的维修措施和所需的材料、工具等。
3. 维修准备：准备所需的维修工具、备件和材料，并确保维修环境的安全和整洁。
4. 维修操作：按照维修计划进行维修操作，修复或更换故障部件，调整机械传动系统和电气控制系统。
5. 维修测试：在完成维修操作后，进行维修测试，确保数控车床的功能和性能恢复正常。
6. 整理和清洁：维修完成后，对数控车床进行整理和清洁，保持设备的良好状态。
7. 维修记录和报告：记录维修过程和维修结果，编制维修报告，以备将来参考和分析。
需要注意的是，维修的先后顺序可能会根据具体情况有所变化，例如紧急情况下可以优行故障诊断和维修操作，而维修准备和整理清洁可以在后续进行。